河北钢铁集团承钢公司提钒钢轧三厂回收利用钢渣增效 变废为宝

2014年以来，河北钢铁集团承钢公司提钒钢轧三厂在深化产线对标、提升成本控制能力与产品创效能力的同时，深挖内部潜力，紧紧围绕“钢渣利用”这一课题开展多元创效工作，利用“钢渣的分类回收”“精炼热态渣循环”等项目构建新型效益模式。

炼钢生产过程中产生的钢渣含有一定比例的铁元素，是转炉冷料供应的首选。提钒钢轧三厂在“钢渣的回收利用”项目上摸索出了一些经验，并在此基础上进行了较为系统深入地挖掘，对各个阶段产生的钢渣及渣铁进行全部回收与循环利用。

承钢采用半钢炼钢工艺，频繁地兑铁、出钢造成了一定金属元素的流失。如果把这些散落的金属元素“颗粒归仓”，无疑将产生巨大的效益。

该厂始终坚持把落地的金属元素全部回收，培养岗位人员良好的操作习惯，建立起钢渣回收循环的长效机制。“在装备大型化的前提下，哪怕是工作中的疏忽大意，都会造成损失和浪费。打下来的炉口和包口动辄几吨重，里面的氧化铁含量能占一半，没有利用好它就像丢了钱一样！”班前会上，转炉车间副主任吴雨辰经常强调精心操作对钢渣回收的重要意义。针对不同的区域特点，转炉车间制定了切实有效的回收措施：接铁区域的地势条件不适合机械化作业，结合该区域渣量小且渣铁较容易清理的特点，要求岗位人员利用接铁间隙对散落在地面上的渣铁进行人工收集，集中回收至提钒冷料区；转炉炉下轨道两侧经常需要“打水”清渣，大量潮湿的钢渣如果直接回吃，其中的氢氧元素将严重影响钢水质量，并极易引发安全事故。该车间组织铲车队运送晾晒潮湿钢渣，待其彻底干燥后，再分别作为提钒与炼钢转炉的主要冷料进行分类回收，确保所有落地的铁元素全部实现“颗粒归仓”。

“含铁物料的回收不能光看地上，也要抬起头看看上空。”转炉车间主任张志新看着除尘管道点拨大家。120吨炼钢系统采用电除尘工艺，根据炼钢生产的频率产生定量的除尘灰，其中含有大量的铁元素和钙元素。如果转炉按炉回吃，既可以充分回收其中的铁元素，还能在一定程度上降低白灰和渣料消耗，可谓一举两得。技术员雷爱敏特意算了一笔账：3座120吨转炉每日消耗的回收含铁物料里面的铁含量约有40%左右，相当于480吨废钢。仅此一项日可创效80万元。

像这样，回收循环利用钢渣的例子不光集中在转炉区域，精炼车间就在连铸钢水包的浇余中，寻找到了自己的创效点。连铸钢水包浇铸结束后，包内的浇余由精炼渣、少量残余钢水及一部分覆盖剂组成，而此时的精炼渣的温度较高、还原性较好，大量活性氧化钙和氧化铝的功效还没有完全释放，具有较强脱硫能力，存在很大的回收利用价值。

精炼车间在确保生产节奏稳定、化学成分一致的前提下，组织对大包浇余进行折包再利用，形成了精炼热态渣的循环。这种做法不但降低了钢渣的热量损失，提高了LF炉的电极埋弧效果，还降低了造渣料等物料消耗，使吨钢成本一降再降。“有人说，精炼车间的主要设备是LF炉，能够创效的空间没有转炉那么大。我看未必，仅仅热态渣循环这一项的效益就十分可观。接下来，我们还会把这个项目做细做精，争取创造更大的效益空间”，精炼车间主任康毅如是说。6月份以来，该厂单炉石灰消耗降低500kg、化渣剂消耗降低200kg、脱氧剂消耗降低30kg，吨钢成本降低2.14元/吨。